可測試性設計(DFT)是半導體與電子產業中一項至關重要的方法論,旨在提升積體電路(IC)與系統單晶片(SoC)的可測試性。 DFT 的核心在於於硬體設計中整合特定功能與結構,例如掃描鏈、內建自測(BIST)機制及測試點,以利於製造完成後進行高效且有效的測試。這些設計選擇可確保在製造過程中產生的缺陷能被迅速且經濟地檢測出來,從而提升產品品質與可靠性。
DFT 透過支援先進的測試技術與流程,為全面性測試奠定基礎。在製造完成後,諸如自動測試圖樣產生 (ATPG)、故障診斷、故障模擬,以及包括「卡態測試」(Stuck-at Test)、「轉換延遲測試」(Transition Delay Test)、「小延遲缺陷測試」(Small Delay Defect Test)和「IDDQ 測試」等關鍵測試類型,皆會運用設計中嵌入的 DFT 特性,以最大化故障覆蓋率並確保裝置驗證的可靠性。 這些測試模式與診斷方法通常透過自動測試設備(自動測試設備 , ATE)執行,該設備將生成的測試模式應用於已製造的元件,擷取測試結果,並實現高效、大規模的產品品質評估。邏輯 BIST 與記憶體 BIST 將自主測試電路嵌入數位邏輯與記憶體模組中,從而促進全速、高覆蓋率的測試及持續診斷——這對於汽車與航太等要求功能安全與可靠性的產業至關重要。
透過在設計階段整合這些先進功能,工程師能夠進行徹底的產後驗證、最大化故障覆蓋率,並提升診斷與修正缺陷的能力。隨著積體電路(IC)的複雜度不斷提升,單一晶片上已擁有數十億個電晶體,可測試性(DFT)及其衍生的測試策略,已成為現代硬體設計中不可或缺的環節。
DFT 並非僅限於數位電路。類比、混合訊號及記憶體元件同樣能從 DFT 策略中受益,這些策略已隨著時間演進,以因應這些領域所面臨的獨特挑戰。最終,DFT 架起了設計與製造之間的橋樑,同時保障了良率與效能。
DFT 的運作原理是將額外的邏輯與基礎架構嵌入晶片架構中,藉此能在無需過多外部探針或干預的情況下,對內部電路進行徹底測試。此流程通常在設計週期的早期階段便已展開,工程師會先識別潛在的測試挑戰,並整合掃描鏈、邊界掃描單元及 BIST 模組等功能。
| DFT 技術: | 主要用途: | 現場作業能力: |
| 掃描鏈 | 製造後瑕疵保固範圍 | 是的 |
| 邊界掃描 | 電路板級互連測試 | 是的 |
| 邏輯 BIST | 全速數位邏輯測試與診斷 | 是的 |
| 記憶體 BIST | 全面的記憶體區塊測試 | 是的 |
掃描合成是數位邏輯閘陣列(DFT)的基礎技術之一,其原理是將設計中的觸發器相互連接,形成掃描鏈。此過程使產品製造完成後能進行基於掃描的測試,讓測試資料得以在裝置內外傳輸,從而對內部節點進行系統性測試。此方法能顯著提升故障覆蓋率,並縮短測試模式的施加時間。
邊界掃描是另一種重要的可測試性設計(DFT)方法,特別適用於測試積體電路與印刷電路板邊緣的互連結構。 邊界掃描採用 IEEE 1149.1(JTAG)等標準,在裝置的 I/O 接腳處插入專用單元,從而無需實體測試探針即可進行高效的板級測試與除錯。此技術因其能促進系統內測試、支援診斷功能,並簡化與自動測試設備的整合,而被廣泛採用。
BIST 是另一項關鍵的 DFT 策略,其特點是在 IC 內嵌入自包含的測試電路。BIST 模組能夠自動產生測試模式並分析響應,即使在部署之後,仍能進行全速測試與診斷。例如,記憶體 BIST 可對嵌入式記憶體 進行快速且全面的測試,而邏輯 BIST 則針對數位邏輯模組進行測試。
隨著裝置複雜度不斷增加,分層式 DFT 技術應運而生。這些技術允許採用模組化測試開發模式,即個別模組在設計時會具備專屬的測試特徵,隨後將這些特徵整合至頂層。具備物理意識的 DFT 工具會考量晶片的物理佈局,確保測試邏輯不會對時序、功耗或面積限制造成負面影響。
DFT 的關鍵環節之一在於量化測試覆蓋率——即測試基礎架構所能偵測到的潛在故障所佔的百分比。先進的故障模型,例如卡態故障、轉換故障及路徑延遲故障,可作為開發測試模式及評估 DFT 有效性的指引。
測試覆蓋率是用來衡量已實作的測試機制能偵測到裝置中多少種可能故障的指標。實現高測試覆蓋率對於識別與驗證「已知良品」晶粒 (KGD)至關重要——這些是單一晶片,在整合至多晶片封裝(晶粒 )或系統之前,已經過徹底測試與驗證。KGD 實務有助於將良率最大化,並確保僅將無瑕疵的元件用於複雜組裝中。 若測試覆蓋率偏低,未被偵測到的缺陷可能流入市場,進而導致代價高昂的產品召回或故障。要達到高測試覆蓋率,通常需要透過反覆的 DFT 優化與精密的故障建模來實現,因此這也是任何 DFT 策略的核心目標。
工程師會運用「卡死」、「轉換」及「路徑延遲」等故障模型來模擬潛在缺陷,並建立有效的測試模式。透過最大化測試覆蓋率,企業能降低產品在實際使用環境中發生故障的風險,並在產品整個生命週期中維持其完整性。
此外,測試覆蓋率並非一成不變。隨著設計日益複雜,維持或提升覆蓋率已成為一項持續的挑戰。這推動了 DFT 技術與工具的創新,確保即使晶片的功能不斷增加,其可測試性仍能保持穩健。
DFT 對半導體產品的上市時間具有重大影響。雖然在設計階段整合 DFT 功能會增加複雜性,但對開發時程而言,整體影響仍是正面的。透過實現更快且更全面的測試,DFT 降低了後期故障及生產延誤的風險——若缺陷是在製造完成後才被發現,這些問題原本可能會發生。
自動化測試生成與診斷工具能簡化晶片製造後的驗證流程,讓製造商得以更快、更確切地提升產能。在那些將快速創新與短週期生產視為競爭力關鍵的產業中,這種效率尤為珍貴。
在 DFT 方面的前期投資,不僅能帶來更快的生產速度,從長遠來看,還能縮短除錯週期並降低整體成本。將 DFT 列為優先事項的企業,能夠更靈活地回應市場需求、適應不斷演變的標準,並在緊湊的時程內交付高品質的產品。
現代的系統單晶片(SoC)整合了眾多 IP 模組、記憶體及類比元件,而每項元件都有其獨特的測試需求。要在這些多元領域間協調 DFT 策略可能相當複雜,需要仔細規劃,以確保測試邏輯不會干擾功能表現,也不會違反設計限制。
工程師必須考量不同類型測試邏輯之間的交互作用、管理分層測試結構,並處理時序與功耗等物理效應。隨著第三方 IP 的應用日益普及,複雜性又增添了一層,因為並非所有模組在設計時都具備相容的 DFT 功能。
隨著裝置演進至單一封裝內包含多個晶片(例如2.5D 和3D IC),DFT策略必須因應多晶片(multi-晶粒 )測試的複雜性。跨晶片的協調測試對於確保整體產品品質與良率至關重要,而如IEEE 1838等標準正逐漸出現,以支援這些先進的架構。
諸如 新思科技 TestMAX 透過提供可隨設計複雜度擴展的分層式且具備物理意識的 DFT 流程,有助於應對這些挑戰。此類支援對於確保系統單晶片(SoC)的所有部分皆可測試,以及確保整體測試策略既高效又有效,至關重要。
採用 DFT 技術,能為半導體設計人員、製造商及終端使用者帶來多方面的益處:
| DFT 的優勢: | 說明: |
| 強化故障偵測 | 及早偵測製造與運作故障 |
| 降低測試成本 | 最大限度地減少對昂貴測試設備的依賴 |
| 提升產量與可靠性 | 有助於及早進行修正,並提高生產良率 |
| 縮短產品上市時間 | 簡化測試與驗證階段 |
| 支援複雜設計 | 具備數位、記憶體及類比功能的電子秤 |
| 現場測試與診斷 | 允許在部署後進行診斷 |
| 符合業界標準 | 支援 IEEE 1149.1、1500、1687、1838 等標準 |
新思科技 是電子設計自動化(EDA)領域公認的領導者,提供針對現代半導體設計與製造需求量身打造的全面性 DFT 解決方案。新思科技 TestMAX 系列產品體現了最先進的 DFT 創新技術,為半導體裝置的數位、記憶體及類比部分提供先進的測試與診斷功能。
TestMAX 憑藉其高度可配置的測試自動化流程脫穎而出,不僅支援多種多樣的特殊記憶體類型,更能透過完整的 RTL 整合,實現對複雜 DFT 邏輯的早期驗證。這確保了測試特徵能符合物理、時序及功耗要求。TestMAX 還提供早期可測試性分析、分層 ATPG 壓縮、具備物理意識的診斷、邏輯 BIST、記憶體自測與修復,以及類比故障模擬——從而應對當今快速演進的產業中所面臨的最嚴苛測試挑戰。
TestMAX 透過運用高速介面,並與新思科技 數位設計系列無縫整合,使客戶能夠將測試頻寬與效率提升至全新層次。其針對汽車測試與功能安全所具備的獨特功能,使其成為可靠性與合規性至關重要的應用的理想選擇。